截至目前，山东华鲁恒升化工股份有限公司5万吨/年合成尾气制乙二醇节能项目自技改完成后，已稳定运行13个月，日产乙二醇150吨以上，产品质量优等品率达95%以上，且符合聚酯行业要求。这个曾长达3年亏损运营的项目终于扭亏为盈。这是中国化工报记者从7月6日举行的中科远东乙二醇技术现场考察交流会上了解到的信息。
据山东华鲁恒升乙二醇项目负责人张永昌介绍，该项目于2012年5月建成投产，但装置开开停停，极不稳定。自2012年5月投产至2013年3月，乙二醇合计产量仅为1080吨。同时，各项消耗较高，吨成本高达12052元，产量低、质量差，只能进入低端市场。谈及项目初期存在的问题，张永昌说：“主要存在四大问题，一是流程设计存在缺陷;二是工程化经验不足;三是工艺包数据与实际运行差距大;四是催化剂产率低。长达3年的亏损运营，建设部门和生产部门承受着巨大压力。”
2014年5月，该项目采用宁波金远东石化工程技术有限公司偶联和加氢催化剂，对原系统进行全面升级改造，重点改造内容为循环酯化偶联系统、加氢系统以及全方位改造EG精馏系统等一系列措施。自2015年5月重新开车至今，项目装置高负荷连续、稳定、安全运行，产品质量优等品率达95%以上，已成功运用到聚酯行业。与此同时，该项目还引入硝酸还原、尾气回收等技术，使化工物料消耗大幅度减少，生产成本进一步降低，同时减少了废水、废气排放量，降低了后续环保处理费用。
据山东华鲁恒升乙二醇项目负责人张永昌介绍，该项目于2012年5月建成投产，但装置开开停停，极不稳定。自2012年5月投产至2013年3月，乙二醇合计产量仅为1080吨。同时，各项消耗较高，吨成本高达12052元，产量低、质量差，只能进入低端市场。谈及项目初期存在的问题，张永昌说：“主要存在四大问题，一是流程设计存在缺陷;二是工程化经验不足;三是工艺包数据与实际运行差距大;四是催化剂产率低。长达3年的亏损运营，建设部门和生产部门承受着巨大压力。”
2014年5月，该项目采用宁波金远东石化工程技术有限公司偶联和加氢催化剂，对原系统进行全面升级改造，重点改造内容为循环酯化偶联系统、加氢系统以及全方位改造EG精馏系统等一系列措施。自2015年5月重新开车至今，项目装置高负荷连续、稳定、安全运行，产品质量优等品率达95%以上，已成功运用到聚酯行业。与此同时，该项目还引入硝酸还原、尾气回收等技术，使化工物料消耗大幅度减少，生产成本进一步降低，同时减少了废水、废气排放量，降低了后续环保处理费用。