日前，中石化洛阳工程有限公司与兄弟单位共同开发的连续重整新型再生及配套技术项目通过专家鉴定后，承担完成的280万吨/年超低压连续重整成套技术工艺包又通过了中国石化技术审查，标志着具有自主知识产权的我国新一代超低压连续重整成套技术开发成功，保持了在国内外同领域的领先者地位。
连续重整技术是以石脑油为原料生产高品质汽油、芳烃的重要手段，也是当今炼化企业普遍采用的一项石油深加工核心工艺技术。2010年初，该公司与中国石化石油化工科学研究院等单位联合研发的“石脑油催化重整成套技术开发与应用项目（SLCR）”获得国家科技进步一等奖之后，持续创新，永不满足，针对在与国外技术对标中发现的再生器操作灵活性不够强，再生器内件易受损、再生系统的氯腐蚀及废碱液对环境的污染等问题，并结合装置规模大型化，展开了新一代超低压连续重整技术攻关。不仅开发出了绿色环保的再生循环气吸附脱氯新工艺，解决了设备腐蚀和废碱液排放等问题，而且还完成了再生器烧焦区新型结构的内构件开发，累计获得国家授权专利6项。与此同时，该公司还组织完成了200万吨、280万吨等规模系列的工艺包开发，为提高我国连续重整技术市场竞争力提供了强大技术支撑。
2014年6月，采用该项技术建设的150万吨/年工业装置率先在扬子石化建成投产。截至目前，超低压连续重整技术已在10余家炼化企业推广应用，每年可生产高标号汽油650万吨/年，新增经济效益42亿元。与引进技术相比，累计节省外汇3000万美元以上，为国内众多石化企业推进油品质量升级、实现清洁燃料生产提供了新的技术路线选择。
连续重整技术是以石脑油为原料生产高品质汽油、芳烃的重要手段，也是当今炼化企业普遍采用的一项石油深加工核心工艺技术。2010年初，该公司与中国石化石油化工科学研究院等单位联合研发的“石脑油催化重整成套技术开发与应用项目（SLCR）”获得国家科技进步一等奖之后，持续创新，永不满足，针对在与国外技术对标中发现的再生器操作灵活性不够强，再生器内件易受损、再生系统的氯腐蚀及废碱液对环境的污染等问题，并结合装置规模大型化，展开了新一代超低压连续重整技术攻关。不仅开发出了绿色环保的再生循环气吸附脱氯新工艺，解决了设备腐蚀和废碱液排放等问题，而且还完成了再生器烧焦区新型结构的内构件开发，累计获得国家授权专利6项。与此同时，该公司还组织完成了200万吨、280万吨等规模系列的工艺包开发，为提高我国连续重整技术市场竞争力提供了强大技术支撑。
2014年6月，采用该项技术建设的150万吨/年工业装置率先在扬子石化建成投产。截至目前，超低压连续重整技术已在10余家炼化企业推广应用，每年可生产高标号汽油650万吨/年，新增经济效益42亿元。与引进技术相比，累计节省外汇3000万美元以上，为国内众多石化企业推进油品质量升级、实现清洁燃料生产提供了新的技术路线选择。